Ей там! Като доставчик на SLM технологията, аз съм бил в гъстата му, когато става въпрос за разбиране и оптимизиране на параметрите в тази страхотна технология. В този блог ще споделя някои съвети и трикове за това как да се възползвам максимално от SLM технологията чрез фина - настройка на тези решаващи параметри.
Разбиране на SLM технологията
Първо, нека да имаме бърз резюме на това каква е SLM технологията. SLM или селективно лазерно топене е 3D процес на печат, който използва висок лазер с висока мощност за разтопяване и сливане на метални прахове с слой, за да създаде сложни 3D обекти. Той е супер готин, защото позволява производството на части с висока точност и отлични механични свойства. Можете да научите повече за товатук.
В сравнение с други 3D технологии за печат катоDLP технологияиSLA технология, SLM се откроява, когато става въпрос за отпечатване на метални части. DLP и SLA се използват по -често за отпечатване на пластмасови части, докато SLM е Go - за метали.
Основни параметри в SLM технологията
Има няколко ключови параметъра в SLM технологията, които могат да окажат огромно влияние върху качеството на отпечатаните части. Нека ги разбием един по един.
Лазерна мощност
Лазерната мощност е критичен параметър. Ако лазерната мощност е твърде ниска, металният прах няма да се стопи напълно, което води до порести и слаби части. От друга страна, ако лазерната мощност е твърде висока, тя може да причини прекомерно топене, което може да доведе до балиране, напукване или деформация на частта.
За да оптимизирате лазерната мощност, трябва да помислите за типа метален прах, който използвате. Различните метали имат различни точки на топене, така че те изискват различни лазерни сили. Например, титанът има сравнително висока точка на топене, така че се нуждае от по -висока лазерна мощност в сравнение с алуминия. Можете да започнете, като се позовавате на препоръките на производителя за праха и след това да направите някои тестови отпечатъци, за да финизирате захранването.
Скорост на сканиране
Скоростта на сканиране е друг важен параметър. Той определя колко бързо лазерът се движи през прахообразното легло. Високата скорост на сканиране може да намали времето за изграждане, но може да доведе и до непълно топене на праха. Ниската скорост на сканиране, от друга страна, може да осигури по -добро топене, но ще увеличи времето за изграждане.
Оптималната скорост на сканиране зависи от лазерната мощност и характеристиките на прах. Можете да намерите сладкото място, като проведете серия от експерименти. Започнете със средна скорост на сканиране и я регулирайте въз основа на качеството на отпечатаните части. Ако частите са порести, може да се наложи да намалите скоростта на сканиране. Ако частите показват признаци на над - топене, можете да увеличите скоростта на сканиране.
Дебелина на слоя
Дебелината на слоя засяга повърхностното покритие и времето за изграждане на частта. По -тънката дебелина на слоя може да доведе до по -плавно покритие на повърхността, но ще увеличи времето за изграждане. По -дебелата дебелина на слоя може да ускори процеса на печат, но може да доведе до по -груба повърхност.
Когато избирате дебелината на слоя, трябва да балансирате между изискванията за покритие на повърхността и времето за изграждане. За части, които изискват висококачествено покритие на повърхността, като медицински импланти, се препоръчва дебелина на по -тънка слоя. За части, където повърхностното покритие не е критичен фактор, по -дебела дебелина на слоя може да се използва за спестяване на време.
Разстояние между люка
Разстоянието на люка е разстоянието между съседни лазерни сканиращи линии. По -малкото разстояние между люка може да подобри плътността и силата на частта, но ще увеличи времето за изграждане. По -голямото разстояние между люка може да намали времето за изграждане, но може да доведе до по -малко плътна част.
За да оптимизирате разстоянието на люка, трябва да вземете предвид механичните свойства, необходими за частта. Ако частта трябва да бъде силна и плътна, по -малкото разстояние между люка е по -добре. Ако частта не изисква висока якост, по -голямо разстояние между люка може да се използва за ускоряване на процеса.
Процес на оптимизация
Сега, когато знаем ключовите параметри, нека поговорим за процеса на оптимизация.
Първоначално планиране
Преди да започнете да оптимизирате параметрите, трябва да имате ясно разбиране на изискванията за отпечатаната част. Какви са механичните свойства, повърхностното покритие и изискванията за точност на размерите? Въз основа на тези изисквания можете да зададете първоначалните стойности за параметрите.
Тестови отпечатъци
Следващата стъпка е провеждането на тестови отпечатъци. Започнете с малка партида тестови части, като използвате първоначалните стойности на параметрите. След приключване на тестовите отпечатъци, анализирайте качеството на частите. Проверете за порьозност, напукване, балиране, повърхностно покритие и точност на размерите.
Регулиране на параметъра
Въз основа на анализа на тестовите отпечатъци, коригирайте съответно параметрите. Ако частите имат много порьозност, може да се наложи да увеличите лазерната мощност или да намалите скоростта на сканиране. Ако повърхностното покритие е грубо, може да се наложи да намалите дебелината на слоя.
Итеративна оптимизация
Оптимизирането на параметрите е итеративен процес. Може да се наложи да извършите няколко кръга тестови отпечатъци и корекции на параметрите, докато не постигнете желаното качество на отпечатаните части. Запишете запис на стойностите на параметрите и съответното качество на частта за всеки тестов отпечатък. Това ще ви помогне да проследите напредъка и да вземете по -информирани решения в бъдеще.
Мониторинг и контрол
След като оптимирате параметрите, е важно да наблюдавате и контролирате процеса на печат, за да се гарантира постоянно качество.
В - Процес мониторинг
Използвайте техники за наблюдение на процесите, за да следите процеса на печат. Например, можете да използвате сензори, за да наблюдавате температурата, лазерната мощност и скоростта на сканиране по време на печат. Всякакви значителни отклонения от оптимизираните параметри могат да бъдат открити рано и могат да се предприемат коригиращи действия.
Пост - Проверка на процеса
След отпечатването на частта проведете задълбочена проверка след процеса. Използвайте не -разрушителни методи за тестване като X - Ray Inspection, за да проверите за вътрешни дефекти. Измерете точността на размерите и повърхностното покритие на частта. Ако бъдат намерени някакви проблеми, може да се наложи да регулирате параметрите за следващия печат.
Заключение
Оптимизирането на параметрите в SLM технологията не е лесна задача, но определено си заслужава. Чрез фина - настройка на лазерната мощност, скоростта на сканиране, дебелината на слоя и разстоянието на люка, можете да произвеждате висококачествени метални части с отлични механични свойства и повърхностно покритие.
Като доставчик на SLM технологията, аз винаги съм тук, за да ви помогна с всякакви въпроси, които може да имате относно оптимизацията на параметрите. Ако се интересувате от закупуване на нашите продукти или услуги на SLM технологии, насърчавам ви да се свържете с нас за дискусия за обществени поръчки. Можем да работим заедно, за да намерим най -добрите решения за вашите специфични нужди.
ЛИТЕРАТУРА
- Gibson, I., Rosen, DW, & Stucker, B. (2015). Адитивни технологии за производство: 3D печат, бързо прототипиране и директно цифрово производство. Спрингър.
- Kruth, J. - P., Leu, MC, & Nakagawa, T. (2007). Напредък в производството на добавки и бързо прототипиране. CIRP Annals - Производствена технология, 56 (2), 740 - 758.